(1)下料，即制备车用车用有色金属锻造件坯料；
  (2)对坯料进行退火处理；
  (3)对退火后的坯料进行抛丸处理；
  (4)采用水基高分子润滑剂对抛丸处理后的坯料的表面进行热涂敷处理，热涂敷处理是指将坯料加热至180～220℃后使用水基高分子润滑剂浸润3～6s；
  (5)将步骤4处理后的坯料放入预成形模具中充型，具体为：将步骤4处理后的坯料放入充型凹模中，充型凸模下移，这一冷镦复合挤压实现零件凸台以及内腔特征的成形，凸台的成形为镦挤压，同时反挤出来的凹槽方便后续的反挤压定位，所述充型凸模的速度为15～20mm/s；
  (6)采用水基高分子润滑剂对步骤5处理后的坯料的表面进行热涂敷处理，热涂敷处理是指将坯料加热至180～220℃后使用水基高分子润滑剂浸润3～6s；
  (7)将步骤6处理后的坯料置入反挤压凹模中进行冷镦挤复合精整成形；
  (8)对步骤7处理后的坯料进行清洗；
  (9)使用CNC机对步骤8处理后的坯料进行加工，终制得车用有色金属壳体锻造件。
  该车用有色金属锻造件的冷镦挤复合成形方法采用了水基高分子润滑剂进行坯料表面热涂敷处理，实现了绿色润滑，替代了不环保的磷化处理；充型工序为坯料反挤精整提供保障，同时方便反挤时模具的定位，提高了零件精度；充型后一次性的反挤压成形，使生产周期大幅缩短，开模费用大大降低，使得生产成本低；材料利用率高，零件力学性能好，所需设备吨位低，符合现代绿色制造要求。