1.分析锻件形状
         在制作模锻件之前，先需要对锻件形状进行全面分析。这包括锻件的几何形状、尺寸公差、表面质量要求等。通过形状分析，可以确定锻件的关键特征和难点，为后续的分模面设计提供基础。
         2.确定分模面位置
         分模面的位置选择应遵循金属流动规律，确保金属能够顺利充满模槽。同时，分模面应尽量使模槽的深度小和宽度大，以减少金属的变形和流动阻力。此外。分模面的位置还应考虑模具的强度、刚性和耐用性。
         3.设计分模面形状
         分模面的形状设计应满足锻件形状的要求，同时确保金属能够均匀流动并充满模槽。设计时应考虑金属的流动性、变形规律以及模具的受力情况。分模面形状的设计还需遵循一定的几何规则和工程实践经验。
         4.考虑模具结构
         在确定分模面位置和形状时，必须充分考虑模具的结构。模具的结构应满足锻造工艺的要求，同时具有足够的强度和刚性。分模面的位置和形状应与模具结构相适应，以确保模具的顺利使用和长寿命。
         5.评估锻件取出
         分模面的设计还需考虑锻件的取出方式。锻件应能够方便地从模具中取出，避免在取出过程中产生变形或损伤。因此在设计分模面时，应充分考虑锻件的取出路径和取出力的大小。
         6.优化工艺参数
         分模面的位置和形状确定后，还需对锻造工艺参数进行优化。这包括锻造温度、锻造速度、锻造压力等。通过优化工艺参数，可以进一步提高锻件的精度和质量，同时减少能源消耗和模具磨损。
         7.确保模具精度
         为确保分模面的位置和形状精度，必须严格控制模具的制造精度。模具的制造应遵循相关的技术标准和规范，同时采用先进的加工设备和工艺方法。在使用过程中，还应对模具进行定期检查和维护，以确保其精度和稳定性。