1.零件需求分析
       在开始设计之前，必须对零件的需求进行详细分析。这包括零件的功能、用途、工作条件（例如温度、压力、冲击等)、寿命要求以及任何特殊的性能指标（例如耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度等)。
       2.材料选择
       根据零件的需求分析，选择适合的材料。需要考虑材料的机械性能(如强度、韧性、耐磨性等)、化学成分、物理性质(如热导率、电导率等)、工艺性能(如可锻性、可铸性、可焊性等)以及经济性。对于模锻件，通常选择塑性好、易成形且具有足够机械性能的材料。
       3.工艺可行性
       评估所选材料和设计是杏适合模锻工艺。这包括对材料的可锻性进行评估，以及检查设计是否易于成形、脱模和后续处理。考虑模具设计的复杂性、制造难度以及可能的模具成本。
       4.模具设计
       模具设计是模锻工艺中的重要环节。需要考虑模具的结构设计、材料选择、热处理要求以及尺寸精度。模具的尺寸和形状应与模锻件相匹配，以确保顺利成形和脱模。
       5.后续处理需求
       考虑是否需要对模锻件进行后续处理，例如切削加工、热处理、表面处理等。这些处理可能影响模锻件的性能和成本。
       6.成本与效益评估
       对模锻件的设计和工艺进行成本与效益评估。这包括材料成本、模具成本、制造成本、质量检测成本以及任何可能的维护和修理成本。比较不同设计方案和工艺流程的成本和效益，以确定经济的方案。
       7.风险控制
       评估在设计阶段和制造过程中可能出现的风险，并制定相应的控制措施。这些风险可能包括工艺不稳定性、质量波动、生产延误等。采取措施减少风险，例如进行工艺试验、制定应急计划等。
       8.制造周期考虑
       考虑制造周期对整个项目的影响。模锻件的制造周期可能较长，因此需要合理安排时间，确保按计划完成。同时，考虑到可能出现的问题和延误，制定相应的应对措施。